NEW Arena på besøk hos Kymera avdeling Eydehavn

Forrige uke besøkte NEW Arena Kymera International as. avd. Eydehavn (FIVEN as), bedriften har også en avdeling i Lillesand. På Eydehavn ble vi møtet av Ole Vidar Hansen, tidligere vedlikeholdsansvarlig som har jobbet på bedriften siden 70-tallet.

Kymera International produserer hovedsakelig silisiumkarbid (SiC), et hardt og slitesterkt materiale som brukes i en rekke industrielle applikasjoner. Produktene benyttes blant annet i slipemidler, ildfaste materialer, metallurgiske prosesser og til elektronikk- og keramiske komponenter innen bil, forsvar og romindustrien.  

Ole Vidar tok oss gjennom bedriftens historie fra oppstarten i 1912 da bedriften ble startet av Sam Eyde. Bedriften utviklet tidlig en videreforedling av produktet som overgikk de fleste konkurrenter. Kvaliteten understrekes i det faktum at sika fra Arendal ble brukt i varmeskjoldet på den første amerikanske romfergen. Da produksjonen var på det høyeste i 1980-årene var godt over 400 arbeidsplasser på bedriften, og man produserte da opptil 45 000 tonn Silisiumkarbid hvert år. 

I 1993 ble kjøpt av Norton Lillesand og ble siden Saint-Gobain. I 2005 ble ovnshusene på Eydehavn lagt ned, men så ble det gjort store investeringer av produksjonslinjer som skulle levere korninger til PV (Solar) markedet. Den gang ble korninger brukt til å kutte silisiumwafer, marked falt bort da flere og flere gikk over til diamantwire og solarmodul produksjonen forsvant mer og mer til Kina.

I dag er det 30 ansatte som jobber med kjemisk behandling av råmaterial (crude) fra Brasil, det ferdige kjemisk behandlede materialet går i hovedsak i retur til Lillesand for viderefordeling til keramisk pulver. Mye av dette ferdigproduktet går til høyteknologiske applikasjoner som brukes av Forsvarets-, Romfarts- og Batteriindustrien. Samtidig som den tradisjonelle produksjon av fine slipemiddel korninger fortsatt skjer på Eydehavn.

Bilde fra: Avantier’s silisiumkarbid (SiC)-teleskoper som er designet for eksepsjonell ytelse og pålitelighet i det krevende rommet.

Etter presentasjonen fikk vi en interessant og lærerik omvisning på bedriften. Mange besøkte bedriften for første gang og var spente på hva som fantes innenfor de store, eldre produksjonsbygninger. Og kontrasten var stor da vi ble introdusert for topp moderne produksjonslinjer er helautomatiske og dermed gir en kostnadseffektiv prosess. Vi fikk også lære at bedriften har tatt i bruk 3d-printing for produksjon av reservedeler som ikke lar seg oppdrive eller i et annet tilfelle erstattet stål med plast som har gitt et bedre ergometrisk og driftseffektivt vedlikehold miljø.

En stor takk til Ole Vidar for en fantastisk omvisning og for at han delte sine kunnskaper om silisiumproduksjon før og nå.